Entwicklungsstand

  • Steigerung des übertragbaren Drehmomentes (Rotation) von 5 (Generation 1) auf 7 Nm (Generation 2) im Dauerbetrieb. (Schadensfall im einmaligen Bruchversuch bei > 24 Nm)
  • GFK und CFK Stangen ab sofort in profilierter Ausführung verfügbar. Maximale Länge 1 m. Preise siehe Preisliste. Gewicht CFK: 170 g/m, GFK: 200 g/m, Aluminium 270 g/m

Aktueller Stand der Produktentwicklung

Die überarbeitete, neue Version des Robotergelenkes liegt nun als Prototyp vor. Folgende Produktverbesserungen wurden realisiert:

  1. geringere Seilreibung durch weniger enge Seilführung für die Rotationsbewegung (neu verlegte Bowdenzüge mit optimierter Reibpaarung => siehe Abbildungen)
  2. Neue Gestaltung des Übergangs vom Gelenk zur Stange, dadurch Übertragung von Drehmomenten im Bereich bis ca. 15-20 Nm (bzw. 5-10 Nm im Dauerbetrieb). Außerdem wird es ab Ende Dezember 2009 drei Varianten der Gelenkstangen geben: Aluminium (preisgünstig), CFK (extrem leicht, aber teuer) und GFK als Zwischenlösung.
  3. Integration von Magnetsensoren zur Messung und Übertragung der aktuellen Winkelpositionen im Gelenk. Dieser Punkt ist noch in Arbeit. Der Platz für die Sensorik ist vorgesehen, die technische Auslegung der Sensoreinrichtung soll im Frühjahr 2010 abgeschlossen sein und in die Muster integriert werden.

Wir gehen nach umfangreichen Versuchen davon aus, dass mit dem Gelenk im Dauertrieb mindestens folgende Momente übertragen werden können:

  • Übertragbares Drehmoment für die Schwenkbewegung: 10 Nm
    Antriebskraft (Seil-Zugkraft) hierfür: max. 400N
  • Übertragbares Drehmoment für die Drehbewegung: 5 Nm
    Antriebskraft (Seil-Zugkraft) hierfür: max. 400N

Gewichte:

  • Gewicht 1 robolink® inkl. Seile: 380 g
  • Gewicht Aluminium Stange: 270 g/m
  • Gewicht Kohlefaser Stange: 150 g/m

Das Gelenk hat die im Folgenden dargestellten Grundabmaße:

[forcecaption]* Freiraum für Durchführungen

Erste Gelenke zum Ende diesen Jahres

Ursprünglich wollten wir direkt im Anschluss an die HMI Spritzgusswerkzeuge herstellen um das Produkt so wie gezeigt zu fertigen.

Die Anfragen im Anschluss der Messe haben uns bewogen, folgende technische Verbesserungen durchzuführen, bevor wir in die Produktion gehen können:

  • Steigerung der übertragbaren Drehmomente durch konstruktive Verbesserung des Übergangs zwischen Gelenk und Stange,
  • Reduzierung der Seilreibung durch konstruktive und materialtechnische Änderungen,
  • vor allem aber: Integration von Magnet-Sensoren zur Messung und Übertragung der aktuellen Winkelpositionen im Gelenk.

Durch diese, aus unserer Sicht notwendigen, Optimierungen verzögert sich aber die geplante Spritzgussproduktion. Wir gehen davon aus, dass wir zum Ende diesen Jahres erste fertige Gelenk-Produkte vorstellen können, die dann im Spritzguss hergestellt sind.

Wir möchten uns bei Ihnen entschuldigen, dass wir in der Euphorie der Hannovermesse einen Produktionszeitpunkt veröffentlicht haben, den wir nicht gehalten haben. Bitte haben Sie Verständnis für die technische Weiterentwicklung des Produktes und die damit verbundene Verzögerung.

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