Wie reduzieren Sie Ausfallzeiten im Fertigungsprozess?

Beke Nieszytka | 7. Juni 2019

Haben Sie Anwendungen, die für Ihr Unternehmen unverzichtbar sind? – Was passiert, wenn diese ausfallen? Und wie können Sie lange Ausfallzeiten reduzieren?

Was versteht man unter Ausfallzeit?

Die Ausfallzeit ist die Zeitspanne, in der die Produktionsausrüstung offline oder nicht für den Fertigungsprozess verfügbar ist, da sie gewartet werden muss oder defekt ist. Dies kann nicht nur erhebliche Kosten verursachen, sondern darüber hinaus eine Vielzahl weiterer Auswirkungen mit sich bringen.

Mögliche Auswirkungen von Ausfallzeiten auf Ihr Unternehmen

  • Terminverzögerungen der aktuell laufenden Produktion
  • Verzögerung der Folgeproduktionen
  • Nicht eingesetzte Arbeitskraft oder Zusatzschichten
  • Unzufriedene Kunden bis hin zu einem Verlust von Kunden
  • Schwächung der eigenen Wettbewerbsfähigkeit
  • Mögliche Konventionalstrafen

Die zwei Arten von Ausfallzeiten

Es wird zwischen zwei Arten von Ausfallzeiten unterschieden – geplant und ungeplant.

Die geplante Ausfallzeit beinhaltet eine geplante Wartung, welche zu einer festgelegten Zeit durchgeführt wird. Ein Unternehmen hat die Möglichkeit, ein Problem an einer Maschine vorausschauend zu beheben, bevor es zu umfangreich wird. Ein Ausfallrisiko kann dennoch nicht komplett ausgeschlossen werden.

Bei der ungeplanten Ausfallzeit werden die Maschinen betrieben, bis eine Störung auftritt. Ein Ausfall einer Maschine kann zu langen Unterbrechungen der Produktionskette führen.

Um Ausfallzeiten zu reduzieren und damit verbundene Kosten zu senken, helfen Ihnen unsere 3 Tipps:

1 – Durchführung einer Risikobewertung

Eine Risikobewertung ist der schnellste und effektivste Schritt, um Ausfallzeiten und damit verbundene finanzielle Kosten in Zukunft zu reduzieren. Insbesondere eine Überalterung der Maschinen birgt ein erhebliches Risiko für die Produktion. Trotz der Fortschritte bei den Steuerungssystemen arbeiten immer noch viele Hersteller mit Geräten, die zwischen 15 und 20 Jahren alt sind. Komponenten sind oft nicht mehr verfügbar oder werden außerhalb des Landes hergestellt, was zu langen Lieferzeiten führt. Die Kenntnis Ihrer Support-Netzwerke und der Verfügbarkeit Ihrer Anlagen kann bei Ausfallzeiten den Unterschied zwischen einigen Stunden und einigen Monaten ausmachen.

2 – Schulung der Mitarbeiter und regelmäßiger Austausch

Die Mehrheit der Maschinenausfälle können menschlichen Fehlern zugeordnet werden. Deshalb ist es wichtig, dass alle Mitarbeiter im Umgang mit den Maschinen umfassend geschult sind. Darüber hinaus muss ein Bewusstsein dafür geschaffen werden, die tatsächlichen Auswirkungen von Ausfallzeiten zu erkennen und zu verstehen, die durch einen falschen Umgang mit Maschinen und Anlagen entstehen können. Eine intensive Kommunikation zwischen Führungskräften und Mitarbeitern ist dabei eine wesentliche Voraussetzung für die Steigerung der Effizienz zwischen den Abteilungen.

3 – Verwendung von Sensoren, um Ausfallzeiten frühzeitig zu erkennen

Mit der Verwendung von Sensoren lassen sich die Anzeichen für bevorstehende Ausfallzeiten oft lange vor dem eigentlichen Ausfall erkennen. Die Sensoren messen den Geräusch- und Vibrationspegel sowie den Verschleiß bestimmter Maschinenteile.
Wenn Sie diese in Ihre Produktionseinheiten integrieren, können Sie Probleme bereits erkennen, bevor diese zu Ausfällen führen, und entsprechend vorausschauend handeln.


Wie igus® Ihnen darüber hinaus hilft Ihre Ausfallzeiten zu reduzieren

igus® hilft Ihnen bei der Reduzierung von Ausfallzeiten mit readychain® und readycable®. Durch die Lieferung der vollständig mit Leitungen und Steckverbindern (readycable®) belegten Energieketten werden diese zu einer Plug-and-Play-Lösung, welche die Umrüstzeit bei geplanten und ungeplanten Ausfallzeiten verkürzen. Bei geplanten Ausfallzeiten können Sie auch Ihren Lagerplatz minimieren, da Ihr einbaufertiges Ersatzteil von einem einzigen Lieferanten stammt und just in time geliefert werden kann. Sie haben die Wahl zwischen einer readychain® Basic, bei der nur Leitungen und Schläuche in der Kette verlegt werden, oder einer readychain® Standard, bei der die Leitungen mit den erforderlichen Steckverbindern vollständig konfektioniert sind, wodurch auch der elektrische Aufwand entfällt. Bei komplexeren Layouts kann die readychain® sogar mit den erforderlichen Anschlüssen oder Schnittstellen ergänzt und bei Bedarf in einem Rack geliefert werden, das mit readychain® Standard Plus und Premium direkt in Ihre Maschine passt.

Mit smart plastics hat igus® auch auf die Anforderungen einer vorausschauenden Wartung reagiert – Energieketten werden mit Sensoren ausgestattet, um mögliche Probleme frühzeitig zu erkennen. Mit verschiedenen Versionen können Sie einen Bruch eines einzelnen Energiekettengliedes erkennen, die Umgebungsbedingungen, den Verschleiß in der Stiftbohrung eines Glieds oder den Verschleiß außerhalb des Glieds im Falle gleitender Anwendungen. Verschiedene Überwachungssysteme können sowohl offline als auch online eingerichtet werden. Der Status Ihrer Maschine lässt sich jederzeit überprüfen. Diese Sensorsysteme helfen nicht nur, frühzeitig auf Maschinenausfälle zu reagieren, sondern ermöglichen es auch, die Lebensdauer Ihrer Maschinen zu verlängern.

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