Das iglidur®-Auto

Ich habe einige Fragen bezüglich unseres kleinen orangen Freundes erhalten. Natürlich ist auch er ein Teil unseres Teams und wird vorgestellt.Das iglidur®-AutoDas ist unser iglidur®-Auto vor dem Ars Electronica Center in Linz.

Unser iglidur®-Auto ist ene normaler Kleinwagen, aber wir haben ihn etwas modifiziert. Der erste Schritt umfasste die Außenfarbe. Es wurde orange foliert und erhielt das offizielle igus®-Outfit. Aussehen schön und gut, aber schlußendlich zählen doch die inneren Werte. Die Fachhochschule in Köln riskierte gemeinsam mit igus® Experten und dem TÜV zusammen einen Blick hinter die Verkleidung. Mit der Frage “Wie können sie am besten ausgetauscht werden?” im Hinterkopf, wurden insgesamt 56 Lagerstellen ausgetauscht. Dies betrifft die folgenden Anwendungen:

  • Sitzverstellung
  • Bremspedal
  • Schaltung
  • Handbremse
  • Fensterheber
  • Verdeckkinematik
  • Scheibenwischer
  • Drosselklappe
  • Startgenerator

Das iglidur®-Auto.2
Die Verwandlung des iglidur®-Auto: Oben links – Fensterheber, Oben rechts – Startgenerator, Unten link – Handbremse, Unten rechts – Gangschaltung

Bisher hat unser Auto schon über 50.000 km auf dem Buckel und fuhr von Köln um die ganze Welt: Indien, China, Südkorea, Taiwan, Japan, Brasilien, Alaska und USA.


Das iglidur®-Auto hat schon viel gesehen.

Nun ist es an der Zeit Europa zu erobern und die Tour startet in Österreich!

Mal sehen was passiert,

Karl

TÜV Abnahme

Geschafft!

Die letzte Hürde ist genommen! Doch es lief nicht alles so reibungslos wie erhofft. Für einen kurzen Zeitraum stand die Abnahme sogar auf der Kippe.

TÜV driving-approval!

Als der Mitarbeiter vom TÜV erschien, strahlte noch jeder Zuversicht aus und anfangs hätte es auch kaum besser laufen können!

Die Lager, die problemlos einsehbar waren, wurden direkt am Auto inspiziert.

TÜV driving-approval!.2Johannes Thomé zeigt dem TÜV Mitarbeiter das Lager, das die Arretierung vom Sitz ermöglicht. 

Für die anderen Gleitlager lagen Bilder und Zeichnungen vor. Es musste nachgewiesen werden, wo die Lager genau angebracht sind. Des weiteren welche Kräfte wirken und das die Lager diesen Kräften stand halten können.

TÜV driving-approval!.3 TÜV driving-approval!.4Johannes Thomé zeigt dem TÜV Mitarbeiter wo Lager am Fensterheber ausgetauscht wurden und welche Kräfte diese aushalten

Bei manchen Lagern mussten Tests durchgeführt werden, z.B. für die Scheibenwischeranlage. Dort trat ein erstes kleineres Problem auf. Die Scheibenwischer waren nicht exakt arretiert. Zum Glück konnte dies mit ein paar Handgriffen wieder behoben werden.

TÜV driving-approval!.5Johannes Thomé nimmt Änderungen am Scheibenwicher vor

 

Anders beim Verdeck:

Vor der Abnahme hatte vor allem das Verdeck den Studenten an der Fachhochschule Kopfzerbrechen bereitet. Neben den Lagern (zwei am Schließzylinder, vier in der Umlenkung und sechs weitere in der Kinematik) wurden auch die Gleitstücke, die das Verdeck beim Schließen und Öffnen führen, ausgetauscht. Jeder kennt ihn, den berüchtigten Vorführeffekt. Auch wir wurden nicht davon verschont. Bei der Abnahme klemmten die nachproduzierten Gleitstücke. Ein voll funktionstüchtiges Verdeck ist aber Grundvoraussetzung für die Zulassung.

Gleitstücke, die das Verdeck führen, klemmten bei der Abnahme

Glücklicherweise waren die original Gleitstücke noch vorhanden. In einer kurzen Unterbrechung von ein paar Stunden war es dann möglich diese wieder einzubauen. Ein Rückschlag, der zwar ärgerlich aber verkraftbar ist.

Der letzte Test war eine Messung zur Klemmkraft der Fensterheber. Beim Fensterheber sitzen die Rollen, die den Seilzug beim Öffnen der Fenster führen, auf iglidur® Lagern auf.

Das Auto ist nicht mit einem Reversierbetrieb ausgestattet. Dieser sorgt normalerweise dafür, dass man nicht seine Hand abtrennt, wenn man sie zwischen Fenster und Verkleidung hält. Die Scheibe stoppt dann automatisch. Da unser Auto diesen automatischen Schutz nicht hat, darf das Fenster beim Schließen maximal eine Kraft von 100N (Newton) im Klemmbereich nicht überschreiten. Messungen bei der Abnahme kamen jedoch auf Werte zwischen 150-160 N, was deutlich zu hoch war. Unter diesen Umständen ist es nicht möglich, dass Auto zu zulassen!

TÜV driving-approval!.7Testdurchlauf der Fensterheber, bevor die Messung durchgeführt wurde

Die Abnahme stand auf der Kippe! Fieberhaft wurde nach einer Lösung gesucht. Nach längerer Internetrecherche stießen wir dann auf eine Klausel. Diese besagt folgendes: Wenn das einzige automatische Fenster auf der Fahrerseite ist und sich dieses nur verfahren lässt, wenn die Zündung eingeschaltet ist, dann ist die Sicherheit durch den Fahrer zu gewährleisten und der Wert von 100N darf überschritten werden!
Dies war eine Ausnahmeregelung, die glücklicherweise auf unser Auto zu traf.

Es war knapp, aber zu guter Letzt konnte die Zulassung doch ausgehändigt werden!

Unser Auto für “iglidur® on tour” hat die TÜV Abnahme bestanden! Ende gut, alles gut! Nächster Stopp, Neu Delhi INDIEN!

Vierte Woche Umbau!

Die Zeit wird knapp…

Fourth week of remodelling!

…und unser Auto für “iglidur® on tour” geht in die letzte Phase des Umbaus! Am Scheibenwischergestänge müssen noch Lager gewechselt werden! Gleitteile für das Verdeckmodul werden erst noch nachproduziert! Unser Auto ist immer noch nicht eingekleidet etc. Noch einiges an Arbeit liegt vor den Jungs in der FH und am 20.01.2014 geht der Wagen schon auf Tour. Der Flug für Indien ist gebucht! Es wird eng!

Hier ein paar ausgewählte Dinge, die noch erledigt werden müssen:

1.) Die Gleitstücke, die das Verdeck führen, wurden schon mit CAD nachdesigned und Modelle in 3D ausgedruckt. Nun geht es darum, zu prüfen, ob die Gleitstücke zu hundertprozent passen. Wenn diese nicht einwandfrei sitzen, dann lässt sich das Verdeck gar nicht erst bewegen. Das Stück am Gleitteil, welches den Höhenausgleich (nennen wir es einfach “Höhenausgleicher”) erlaubt, hat die Profis in der FH vor Herausforderungen gestellt. Der nachproduzierte “Höhenausgleicher” war nicht flexibel genug. Erfinderisch kam man auf die Idee, das flexible Stück gegen Federstahl auszutauschen und diesen nachträglich mit einer Gleitfolie zu versehen.

Bild unten: Der “Höhenausgleicher” ist mit einem orangen Streifen markiert

2.) Am Scheibenwichergestänge werden noch Gleitlager ausgetauscht, über die der Wischer geführt wird. Wenn das Gestenge vom Motor angetrieben wird, wird es so umgelenkt, dass es die Scheibenwischer bewegt. Der Bolzen, auf dem der Wicher aufsitzt wird beweglich in zwei Gleitlagern gelagert.

3.) Das Auto ist noch nackt und muss noch in seine sexy, orange Hülle gesteckt werden!

 Die vier Gleitlagerpunkte, an denen nun igus® Kunststofflager sitzen

Doch auch wenn noch einiges vor den Jungs in der FH liegt und die Zeit eng wird, so möchte man doch darauf hin weisen, dass in der Zwischenzeit außerordentlich viel passiert ist. Hier einige ausgewählte Neuheiten:

Schaltmodul: Am Schaltmodul wurden gleich vier Lager ausgetauscht. Zwei dickwandige, geschmierte Metallbuchsen am Schalthebel, die zur Arretierung des Ganges dienen, wurden gegen igus® Kunststofflager ausgetauscht. Die Lager können sich nicht nur um die stehende Welle drehen, sondern halten auch wechselndem radialen Druck stand. Besonders zu beachten waren hierbei die geringen mechanischen Eigenschaften, wie z.B. die Festigkeit und Steifigkeit der vorhandenen Welle, da diese aus Kunststoff ist. Normalerweise treten unter solchen Bedingungen hohe Verschleißerscheinungen auf, die eine starke Wärmeentwicklung mit sich führen. Diese kann durch die schlechte Wärmeleitfähigkeit der meisten Kunststoffe nicht abgeführt werden. Der igus® Werkstoff iglidur  P210 jedoch kann dieser Kunststofffeindlichen Umgebung trotzen.

Ebenso wurden zwei Lager am oberen Teil des Schalthebels ausgewechselt. Die original “Clipslager”, die stark in Fett eingelegt waren, sind gegen trockene igus®-Sonderlager ausgetauscht worden. Diese wurden mit Nuten versehen, so dass die Lager axial und radial gegen Auswandern und Verdrehen gesichert sind. Diese Lager dienen dazu, die Kräfte aufzunehmen, welche über den Schwenkwinkel beim Wechsel von Vorwärts- und Rückwärtsgang entstehen.

Bild oben: Lager zur arretierung des Ganges / Bild unten: Am oberen Teil des Schalthebels werden zwei eingelegte “Clipslager” gegen trockene igus® Lager ausgetauscht

Das Bremspedal: Hier sind zwei Kunststofflager ausgetauscht worden.  Wenn gebremst wird, gleitet das Pedal reibungslos auf zwei igus® Gleitlagern. Diese sitzen auf einem Bolzen, der Pedal und Träger miteinander verbindet.

Der Sitz: Da vom TÜV aus keine sicherheitsrelevanten Dinge verändert werden dürfen, wurde beim Sitz nur ein Lager am Entriegelungsmechanismus ausgetauscht. igus® Gleitlager führen die Stange, die den Sitz entriegelt, damit man ihn nach vorne oder hinten verschieben kann.

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Der altbekannte Fensterheber:  Vor dem Umbau saß die Rolle, die den Seilzug lenkt, direkt auf einem vernieteten Bolzen. Im Rahmen des Projektes wurden die Bolzen aufgebohrt und neue nachgefräst. Auf den neuen Bolzen befindet sich jeweils nun ein iglidur® Gleitlager, das eine reibungslose Bewegung der Rolle ermöglicht.

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Handbremse: Auch die Handbremse war schon mal im Gespräch. Vor dem Umbau lag der Handhebel einfach auf dem Bolzen, der Handhebel und Träger miteinander verbindet. Seit dem Umbau liegt ein igus®Gleitlager dazwischen.

Drosselklappe: Der Bolzen, der die Drosselklappe aufhängt, ist nun beweglich in zwei iglidur® Gleitlagern gelagert.

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Ob das Auto rechtzeitig fertig wird, erfahrt ihr zur großen Pressekonferenz am 20.01.2014 in der igus® Zentrale in Köln. Bis dahin heißt es Daumen drücken und toi toi!

Interview mit Johannes Thomé

Interview mit Johannes Thomé

Johannes Thomé, Jahrgang 1984, ist ausgebildeter KFZ Mechatroniker. Nach seiner Ausbildung begann er ein Studium an der FH Köln, wo er seinen Bachelor of engineering im Bereich Fahrzeugtechnik erwarb. Seitdem arbeitet er neben dem Master-Studium als Wissenschaftlicher Mitarbeiter für Herrn Prof. Dr.-Ing. Manfred Wallrich am Institut für Fahrzeugtechnik im Fachbereich Konstruktionslehre, Fahrzeugsicherheit und Sachverständigenwesen.

Johannes Thomé leitet den Umbau und bereitet das Auto für die Weltreise vor.

Hi Johannes, erstmal danke, dass du dich zu diesem Interview bereit erklärst.
Ihr seid jetzt seit einigen Wochen dabei das Auto umzurüsten.

Welche Teile habt ihr bis dato schon gegen igus® Teile ausgetauscht?

Bis jetzt haben wir Lager am Bremspedal, im Schaltmodul, in der Sitzkonsole, am Handbremshebel, am Startergenerator, an der Drosselklappe und sämtliche Lager des Verdeckmechanismus ersetzt.

Da habt ihr bis jetzt ja schon einiges geleistet. Sicher läuft so ein Umbau nicht immer ohne Probleme ab. Was stellt euch vor Herausforderungen, bzw. fandest du bis jetzt am schwierigsten?

Etwas schwierig finden ist eine sehr subjektive Sache. Ich mag Herausforderungen und denke da eher objektiv und konstruktiv. Stets nach dem Motto: „Unmögliches wird sofort erledigt, Wunder brauchen etwas länger“.
Aber mal im Ernst, ich denke die größte Herausforderung an dem Projekt ist der Verdeckmechanismus. Das Ganze beim Einbau wieder vernünftig eingestellt zu bekommen war viel Arbeit. Der hintere Hebemechanismus ist aber bereits wieder eingebaut und läuft einwandfrei. Die ganze Kinematik muss sehr präzise laufen, damit das Verdeck nicht klemmt bzw. sich überhaupt in Bewegung versetzt. Und damit nicht genug, denn wir wollen ja auch nicht das sich abweichende Spaltmaße ergeben, sondern das ganze System soll hinterher mindestens genauso gut laufen, wie es ab Werk lief. Wobei die Betonung auf „mindestens“ liegt.
Das Verdeck bis ins Kleinste zu zerlegen war wirklich ein Wagnis und in diesem Zusammenhang möchte ich auch den Igus Mitarbeiter Herrn Michael Krug erwähnen, der im Rahmen dieses Projekts erstklassige Arbeit bei der Anpassung sämtlicher Lagerstellen, der Lager selbst und der Werkstoffauswahl leistet. Die Zusammenarbeit ist richtig gut!

 

 

 

Johannes Thomé tauscht ein Originallager gegen ein igus® Lager aus

Wo bist du skeptisch und hast dich gefragt, ob das Auto oder das Lager das alles so aushalten wird?

Also mir hat das Auto gesagt, dass es das aushalten wird. Ne mal Spaß beiseite.
Das Domlager oben am Federbein hat mir ein wenig Kopfschmerzen bereitet. Hier sind schon beachtliche dynamische Kräfte am Werk.
Es geht weniger darum, dass ich dem Kunststoff nicht zu traue eine solche Funktion zu übernehmen, sondern darum, dass die Welttour nicht der passende Rahmen zur Ersterprobung ist. Die Sicherheit des Fahrers hat oberste Priorität. Wir haben uns entschieden es nicht ohne Erprobung zu verbauen, werden aber nach der Tour darauf zurückkommen und erste Versuche starten.

 

Das Lager am Federbein, das letztendlich doch nicht ausgetauscht wird

An welchen Modulen plant ihr noch Lager auszutauschen?

Im oberen Teil des Verdecks gibt es in Fahrzeug-Fahrtrichtung am vorderen Ende noch zwei Gleitlager pro Fahrzeugseite, die wir ersetzen möchten. Außerdem wird das Verdeck mit sogenannten Gleitstücken in Längsrichtung geführt. Ich erarbeite gerade mit CAD per Hand eine verbesserte, einstellbare Variante dieser Teile, da der zuerst geplante 3D Scan wegen des komplexen Aufbaus nicht funktioniert hat. Mit Hilfe der CAD-Modelle werden die Teile dann zunächst mit einem 3D Drucker in herkömmlichem ABS Kunststoff ausgedruckt und deren Passgenauigkeit durch den Einbau am Fahrzeug überprüft. Nach eventuellen Veränderungen kann dann das überprüfte CAD Modell verwendet werden, um die Gleiter aus igus® Vollmaterial zu fräsen. Eine weitere und letzte Stelle sind die Fenerhebermodule, an denen die Umlenkrollen der Seilzüge ersetzt werden.

 

Die Gleitstücke die aus igus® Vollmaterial nachgebildet werden

Was gefällt dir persönlich besonders gut beim Umbau?

Mir gefällt die Detailarbeit. Wir gehen hier an Stellen heran, an denen normalerweise keine Reparaturen oder Veränderungen durchgeführt werden. Zum Beispiel die Verdeckkinematik und das Schaltmodul. Wie der Name Modul schon andeutet, handelt es sich um eine geschlossene Einheit, die nicht zum Öffnen vorgesehen ist. Böse Zungen sprechen in Bezug auf Mechaniker im Kfz-Handwerk auch mittlerweile von „Teiletauschern“. Ganz so drastisch würde ich es nicht formulieren, aber es ist schon so, dass Bauteile seitens der Hersteller immer mehr zu Baugruppen (Modulen) zusammengefasst werden. Da wird dann genietet, gestanzt, verpresst und verkapselt. In einem herkömmlichen Reparaturbetrieb bleibt da oft gar keine technische Möglichkeit solche Module unter die Lupe zu nehmen, vom Zeitaufwand mal ganz abgesehen.
Für mich als Fahrzeugingenieur ist dieser Umbau eine gute Abwechslung zur Büroarbeit. Außerdem macht es mir Spaß mit den Spezialisten von igus® zusammen zu arbeiten.

 

 

Das Schaltmodul, bei dem Lager ausgetauscht werden

Danke für das Interview und noch gutes Gelingen.

Dritte Woche Umbau!

Es geht ans Eingemachte!

THIRD Week of remodelling!

Unser Auto für „iglidur®  on tour“ hat es IN sich!

Jetzt wo unser Auto alle Geheimnisse offenbart hat, geht der Umbau einen Schritt weiter! Beim Bremspedal wurden die Lager schon ausgetauscht! Hier einige weitere Neuheiten:

Jetzt ist der schon mal erwähnte “Starter-Generator” an der Reihe! Über einen Flachrippenriemen beschleunigt dieser situationsbedingt entweder die Kurbelwelle des Motors oder wird im umgekehrten Fall von der Kurbelwelle angetrieben, um Strom für das Bordnetz zu erzeugen.
In unserem Auto ist er mit einem speziell ausgeführten Bolzen beweglich gelagert. In Verbindung mit einem federbelasteten Vorspannelement werden so Schwingungen ausgeglichen. Dadurch wird der An- bzw. Abtriebsriemen des Starter-Generators immer gespannt gehalten. Der Bolzen, der den Motor “aufhängt”, soll dabei durch igus® Kunststofflager geführt werden.

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Die Lager, die gegen igus® Lager ausgetauscht werden

Der Bolzen, an dem der “Starter-Generator aufgehängt wird.

Auch das Federbein wird nun in Augenschein genommen. Dieses verhindert auf der anstehenden Reise, dass wir bei Buckelpisten immer mit dem Kopf gegen die Decke stoßen. Genauer genommen wird das Dom- bzw. darin liegende Wälzlager unter die Lupe genommen. Dieses befindet sich oberhalb der Feder am Federbein. Es garantiert, dass sich die Radaufhängung überhaupt um ihre virtuelle Lenkachse drehen lässt. Dabei ist es ständigen dynamischen Belastungen ausgesetzt. Es muss nicht nur Rotations- und leichte Pendelbewegungen zulassen können, sondern in axialer Richtung auch die jeweilige Radlast ertragen.

Das ursprüngliche Axialkugellager soll gegen ein igus® Kunststofflager ausgetauscht werden, das extra für hohe Belastungen bis zu 11 Kilonewton (entspricht etwa 1100kg) konzipiert wurde! Es gibt jedoch zwei Herausforderungen. Das ursprüngliche Lager entspricht nicht der Größe des igus® Standard-Lagers. Es wird nun geprüft inwieweit man das Standard Lager dennoch verwenden kann oder eine Sonderanfertigung benötigt wird. Ebenso stellt die obere Gehäusehälfte des Original-Lagers einen Abstützpunkt für den Stoßdämpfer dar. Hierzu muss das igus® Lager angepasst werden. Wird die Feder danach noch funktionieren oder sind Kopfschmerzen schon garantiert? Und wird sich das Rad nach erfolgtem Umbau überhaupt noch lenken lassen?

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Das Original-Lager (rechts) und das mögliche Standard igus® Lager (links).

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Johannes Thomé zeigt, wo das Orginallager eingelassen ist

Die Drosselklappe steht auch im Fokus! Drosselklappen befinden sich vor dem Ansaugrohr. Moderne Motoren brauchen nicht nur Treibstoff, sondern das richtige Mischverhältnis von Treibstoff und Luft. Wieviel Luft “angesaugt” wird, hängt beim Ottomotor davon ab wieviel “Gas” gegeben wird. Die Luftzufuhr selbst wird über die Drosselklappe reguliert, die auf einer Welle sitzt und von einem kleinen Elektromotor gesteuert wird. Die Welle ist dabei in zwei Lager eingelassen, die wir gegen igus® Lager austauschen werden.

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Die Drosselklappe, die im Saugrohr auf der Welle sitzt.

Zu guter letzt die Handbremse. Dort ist der Handhebel über einen Träger mit der Karosserie verbunden. Handhebel und Träger sind über einen Bolzen beweglich verbunden. Es wird nun geprüft, ob der Hebel beim Betätigen über ein austauschbares Lager geführt wird oder ohne Gleitlager direkt auf dem Bolzen läuft. Je nach Ergebnis wird auch dort ein Lager ausgetauscht werden.

Die Handbremse und das mögliche Lager, das ausgetauscht werden kann

Fazit: Es geht ins Detail, aber es bleibt weiterhin spannend!

ZWEITE Woche Umbau!

Was ist denn da passiert????

SECOND week of remodelling!

Unser Auto für „iglidur® on tour” hat seine sexy Hüllen fallen lassen! Der Umbau geht in die nächste Phase!

In der kommenden Woche wird der Kleinwagen komplett umgekrempelt. Für uns zählen auch die inneren Werte! Dazu wird im ersten Schritt der Wagen aufgebockt und der Motor abgesenkt. So soll geprüft werden ob z.B. Lager des „Starter-Generators“ ersetzt werden können.

Parallel werden schon abmontierte Module unter die Lupe genommen. igus® Mitarbeiter haben gemeinsam mit dem TÜV erarbeitet, welche Teile ausgewechselt werden dürfen. Die Frage ist nun: „Wie kann man diese am besten in die vorhandenen Lagerpunkte einbetten?“

Manche stellen kein Problem für die Profis in der FH dar, so z.B. die Lager im Bremspedal, die leicht gegen igus® „Standard-Lager“ austauschbar sind.

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Das stehende Bremspedal, bei dem zwei Lager ausgetauscht werden.

Andere wie das Verdeckmodul hingegen bergen so manche Überraschungen und Herausforderungen:

Eine positive Überraschung: Im Modul befinden sich Metalllager! Diese können wir gegen igus® Kunststofflager austauschen und auf die etwa HUNDERTTAUSEND Kilometer lange Tour schicken! Wir zeigen dadurch, dass wir auf unsere Produkte vertrauen und unsere Kunststofflager locker mit Metalllagern mithalten können!

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 Das Verdeckmodul wo Metalllager gegen Kunststofflager ausgetauscht werden.

Eine Herausforderung: Lagerführungen im Verdeck sind zum Teil vernietet oder eingestanzt und müssen dementsprechend aufgetrennt werden. Natürlich so, dass sie wieder solide verbunden werden können.

Darüber hinaus sind die Gleitteile, die das Verdeck beim Schließen „führen”  Sonderanfertigungen.

igus®-Ersatzteile müssen demnach mit einer CNC-Fräse aus Vollmaterial nachmodelliert werden! Funktioniert das Verdeck danach noch reibungslos? Schützt es unsere Mitarbeiter dann noch vor Regen, Schlamm und vielleicht außergewöhnlichen Unwettern auf der unglaublich langen Reise?

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Bild oben: Das Modul zum Öffnen des Verdecks, wo Lagerführungen aufgetrennet werden müssen / Bild unten: Johannes Thomé und Co.untersuchen die Gleitteile die das Verdeck „führen”.

Dasselbe gilt für den Fensterheber. Dort sind Führungen der Seilzugumlenkrollen vernietet. Können sie nach dem Ausbohren problemlos ersetzt werden ohne, dass die Funktionstüchtigkeit beeinträchtigt wird? Ist es außerdem möglich die dazugehörigen Gleitschlitten, die Seilzug und Scheibe verbinden, aus igus® Material nachzubilden und in das bestehende System einzupassen?

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Der Fensteheber mit vernieteten Führungen der Seilzugumlenkrollen.

FAZIT: Es bleibt weiterhin spannend!

ERSTE Woche Umbau

Mindestens 21 Länder in 9 Monaten! Unser Auto für „iglidur® on tour” wird über befestigte Straßen sowie Schlammpisten geschickt und an Feldern, Bergen und Wäldern entlang fahren um Kunden, Messen und Ausstellungen zu besuchen. Indien, China, Südkorea, Japan, USA, Kanada, Brasilien und fast ganz Europe sind Ziele dieser außergewöhnlichen Tour.

In der Fachhochschule Köln arbeiten Studenten unter Anleitung von Johannes Thome daran den Wagen für den Trip fit zu machen. In den nächsten vier Wochen werden diverse Teile gegen igus® Teile ausgetauscht, die nach etwa 100000km Dauereinsatz auf der HMI 2015 wieder ausgebaut werden. Dort werden sie dann auf Herz und Nieren untersucht.

ERSTE Woche Umbau

 

Bis jetzt wurde die Verkleidung abmontiert, um Zugang zu den Modulen zu gewähren an denen gearbeitet wird. Im nächsten Schritt werden bestimmte Lager analysiert und daraufhin gegen igus® Lager ausgetauscht. So wurde z.B. unter anderem die Frontschürze abmontiert, um Änderungen am Scheibenwichergestänge sowie Lenkgetriebe vornehmen zu können. Außerdem wurde neben der Heckschürze auch die Seitenverkleidung entfernt. Dort werden Lager, die dabei helfen Fenster zu öffnen und zu schließen, durch igus® Komponenten ersetzt.

ERSTE Woche Umbau.2

Die Verkleidung vom Auto (links) und der vordere Teil, wo unter anderem Änderungen am Scheibenwichergestänge sowie Lenkgetriebe vorgenommen werden

ERSTE Woche Umbau.3

 Die Seitenverkleidung wurde entfernt um Arbeiten am Fensterheber vornehmen zu können

In den nächsten Wochen wird der Umbau medial begleitet, um zu dokumentieren, wie ein Kleinwagen für ein einzigartiges Abenteuer gewappnet wird.